Как производятся пакеты с вырубными ручками

Полиэтиленовые пакеты нас окружают повсюду, ни один магазин не обходится без этой упаковки. Производятся из полиэтилена высокого или низкого давления. Выбор зависит от потребностей конечного пользователя: пакет для покупок в супермаркете, для упаковки одежды в модном бутике, подарочный и так далее. 

Если сравнить оба варианта материала, то есть определенные отличия, которые и влияют на конечные характеристики продукта. 

Полиэтилен низкой плотности или высокого давления, то есть ПВД или LDPE обладает высокой химической стойкостью, гибкостью и гидроизоляционной способностью. Это мягкий, эластичный и податливый материал. Имеет низкую температуру плавления: - 115 ° C. Используется для производства широкого спектра пакетов. Самые популярные в этом сегменте – пакеты с ручкой.

ПНД или HDPE – это полиэтилен высокой плотности. Материал обладает высокой ударной вязкостью и долговечностью. Это более жесткий материал, издает характерный шуршащий звук. Ярким представителем является пакет-майка для супер и гипермаркетов. ПНД – это очень прочный пластик, обладает исключительной стойкостью к воздействию химических веществ.

Оба материала являются результатом полимеризации полиэтилена. Этот химический процесс приводит к тому, что мономеры соединяются в длинные цепочки углеводородов, по мере формирования которых нити разветвляются в разных направлениях. Рисунок ветвления определяет прочность и плотность материала. Чем больше разветвляющихся нитей, тем плотнее материал, такой как ПНД. 

Отличие по плотности больше всего влияет на конечный выбор. HDPE более подходящий для применений, где прочность наиболее важна, а LDPE - ценен в ситуациях, где требуется гибкость.

Если сравнить два варианта пакета с ручкой, то при наполнении одинаковым количеством товаров один и второй, можно обратить внимание, что мягкий ПВД потянется к земле под весом, а вот ПНД сумка останется в исходном состоянии. 

Изготовление пакетов происходит в 3 этапа:

• выдув пленки через экструдер
• печать на пленке с использования флексоформ, которые изготавливаются либо самим предприятием либо заказываются на стороне. 
• Спайка готовых пакетов из пленки в необходимую форму.

Вне зависимости от вида пластика, сами пакеты производятся из пластиковых гранул. Еще можно встретить название гранулят.

Обычно это белые мелкие шарики. Причем внешне они не отличаются друг друга, точнее ПНД и ПВД гранулы – визуально одинаковые. Для производства цветного полиэтилена, к белым гранулам добавляются цветные. В зависимости от требований заказчика это может быть синий, желтый, красный или их композиция. Смешивание происходит в огромном миксере.

Затем гранулы расплавляются в экструдере, где нагреваются до температуры от 180 до 240 градусов и выдувается полиэтиленовая пленка в форме рукава.  Длина такой трубы может достигать несколько сот метров.

Далее пленка постепенно охлаждается и помещается на систему валов, где скручивается в большие рулоны, которые могут весить более ста килограмм.

Если на будущем пакете будет какая-то полиграфия, то рулоны пропускаются через печатающее устройство. Конечно, при таких объемах самой пленки, и минимальное количество пакетов с печатью будет соответствующее. Как правило, используется флексографическая печать и мы всегда предупреждаем наших клиентов, что минимальный тираж для флексопечати должен составлять не менее 10000 штук готовых изделий, а то и много больше, если  пакеты будут маленькими. Именно поэтому для брендирования пакетов чаще всего используется другой метод – шелкография. 

Но вернемся к производству и его следующему этапу – резка. На автоматизированном станке пленка нарезается на полотна того размера, каким в будущем будет наш пакет. Здесь тоже есть небольшое, но очень важное уточнение.

Так как мы сегодня обсуждаем тему производства пакетов с вырубной или прорубной ручкой, то необходимо понимать точный размер конечного изделия, включая ручки. Ну конечно это, прежде всего, касается пакетов-маек, так как их ручки являются продолжением боковых складок.

Итак, пакеты нарезаются на станке, сортируются и отправляются на спайку боковых швов. При этом если необходимо, то на соответствующем станке одновременно со сваркой и будет формироваться будущие боковые складки.

Последний шаг к комплектации пластикового пакета является вырубка ручек. С этой задачею справляется другой станок или клеймовочная машина, которая либо прорубает штампом внутреннее отверстие для ручки или убирает, вырубает лишний полиэтилен из центральной части пакета майки.

Это основные этапы производства. Конечно, есть еще тонкости по каждому виду – например, усиление прорубной ручки еще одной полиэтиленовой полоской для повышения грузоподъемности.